許多中小型高錳鋼鑄件生產廠都采用中頻爐熔煉設備，但在生產條件和工藝基本相同的情況下，所生產的鑄件的使用壽命卻大相徑庭。為此，筆者深入現場，進行了調查分析，提出了提高冶金質量，控制夾雜物級別的工藝措施。

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采用中頻感應電爐熔煉高錳鋼時，應選用堿性爐襯，采用重熔法，并用沉淀脫氧工藝。這樣，爐襯使用壽命長，合金元素燒損小，操作簡單、成本低、時間短，非常適應中小型企業的生產特點。

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爐料裝爐時，首先應在爐底裝一層石灰，其量約為裝爐金屬料重的1%左右，這樣隨著熔化的進行，熔融金屬的出現、上升，爐渣自始至終覆蓋著鋼液表面。爐渣起到保護鋼液，防止鋼液吸氣、過分氧化，并能收集夾雜物、保溫節能。隨著熔化的進行，可補加適量石灰，渣量以爐渣能全面覆蓋鋼液為宜。并適時添加一些氟石，其與石灰的質量比約為1:（4-5），籍以降低爐渣熔點，調節爐渣粘度，便于扒渣。

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高錳鋼采用重熔法，但并不意味著廢鋼、高錳鋼回爐料、合金化錳鐵一起裝爐、一起熔化。冶金反應熱力學指明，熔化期鋼液溫度較低，錳將大量氧化，鋼液中氧化錳含量較高，夾雜物較多。生產數據表明，裝爐時加入錳鐵，收得率約為90%。預脫氧后加入錳鐵，收得率約為95%。因此，合金化錳鐵加入順序對高錳鋼夾雜物的級別有重要影響。夾雜物關系到冶金質量，勢必反映到力學性能和使用壽命上。合金化錳鐵應在預脫氧后加入。這時鋼液中氧化鐵含量已降到較低水平，不致形成大量的氧化錳，即夾雜物。

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合金化錳鐵充分預熱、烘烤（750以上），防止鋼液大幅度降溫。塊度約為50-100mm。視爐溫分批趁紅加入。每批加入后應充分攪拌，防止“凍結”、沉淀，每批基本熔清后再加下一批。

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預脫氧可以快速除去鋼液中大部分的氧，減少后續加入的合金化錳鐵的氧化，減少夾雜物，減輕終脫氧的任務，加速整個還原期的進行。預脫氧多用錳鐵，但錳鐵是較弱的脫氧劑。我們采用高碳錳鐵femn75c7，碳是較強的脫氧劑，利用碳的氧化，強化預脫氧，使鋼液中的氧含量?氧化鐵含量降到較低的水平，從而減少夾雜物。高碳錳鐵在還原初期，合金化錳鐵加入之前加入，鋼液溫度約為1610-1640,加入；加入量約為鋼夜質量的1%，收得率約為90%。

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終脫氧在化學成分調整后，預脫氧的基礎上進行。預脫氧后鋼液殘留氧量已經較低，故須用強脫氧劑，一般用鋁，用量約為鋼液質量的0.1%。考慮到沉淀脫氧的徹底性遜于擴散脫氧，我們的用量約為鋼夜質量的0.2%

鋼液出爐后，一般需靜置3-5min。靜置有利于鋼液中氣體和夾雜物的上浮，改進冶金質量。高錳鋼出爐溫度約為1480-1500,澆注溫度為1430-1450.

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某廠采用上述工藝措施生產高錳鋼鑄件，夾雜物級別不大于4A或4B。鑄件廢品中的裂紋類缺陷消除。

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